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Comment l'industrie de la coque de téléphone tente sa révolution circulaire
À l'heure où des milliards de coques de téléphones sont produites chaque année, le choix de son matériau de conception devient un levier critique de durabilité comme en témoigne un nouveau podcast Futura sur le sujet.
C’est devenu l’accessoire essentiel des smartphones qui sont désormais plus nombreux que les humains sur Terre : la coque de protection. Chaque année, l'équivalent en poids de 80 Airbus A380 de plastique sert à les fabriquer et le problème est que 99 % d'entre elles sont aujourd'hui quasiment impossibles à recycler.
Un sujet primordial pour certains fabricants, comme RhinoShield, qui compte atteindre la neutralité plastique, comme l’explique sa responsable mondiale des ventes et du marketing, Boa Hung, dans un podcast Futura.
L’essentiel du marché de la coque de protection s'est construit sur le même modèle que la fast fashion : produire vite, produire beaucoup et renouveler sans cesse les collections. Cette logique de volume a un coût environnemental considérable, d'autant que la grande majorité des coques vendues combinent plusieurs plastiques et liants différents au sein d'un même produit. Cette architecture multi-matériaux, choisie pour des raisons de coût et de finition, rend le tri et le recyclage quasiment impraticables une fois l'objet arrivé en fin de vie.
Le plastique reste pourtant un matériau de choix pour ce type d'accessoire, et ce n'est pas un hasard. Il est léger, il se moule facilement pour s'adapter aux contours des smartphones, et il n'interfère pas avec la réception du signal, contrairement aux anciennes coques métalliques qui pouvaient perturber la connexion. « Le plastique en soi n'est pas problématique, explique d’ailleurs Boa Hung, mais c'est plutôt « sa gestion en fin de cycle ».
Pour qu'une coque de téléphone soit effectivement recyclable, encore faut-il qu'elle soit composée d'un seul type de plastique. C'est le pari fait par RhinoShield avec ses gammes présentées comme 100 % mono-matériau et donc entièrement recyclables.
Pour sécuriser cette chaîne mono-matériau, RhinoShield a d'ailleurs fait le choix d'acquérir sa propre usine « car aucune n'aurait souhaité collaborer avec nous, compte tenu des coûts supplémentaires et de la baisse de productivité », souligne Boa Hung. En complément, la marque a lancé un programme de reprise Rhinoloop, qui propose déjà un retour postal gratuit des anciennes coques aux États-Unis, au Royaume-Uni, en France et en Allemagne.
En complément de ses efforts actuels en matière de recyclage et de circularité, RhinoShield mène des recherches sur des matériaux innovants et réellement biodégradables qui ne généreront pas de micro-plastiques à l'avenir. Cependant, l'entreprise reste très prudente vis-à-vis des alternatives actuelles disponibles sur le marché. Selon Boa Hung, la plupart des bioplastiques existants ne se décomposent pas d'eux-mêmes dans des conditions standards : « Ils nécessitent généralement un processus de décomposition très spécifique en milieu industriel, par exemple dans un composteur avec une température et un taux d’humidité contrôlés ».
Un rapport de Greenpeace consacré à ce sujet pointe en effet la difficulté générale de leur gestion en fin de vie, l'absence d'infrastructures adaptées et la présence possible de substances chimiques préoccupantes. Le rapport conclut que le PET classique, grâce à ses filières de recyclage déjà établies, constituerait une alternative plus crédible à court terme que la plupart des bioplastiques actuels. RhinoShield précise que ses produits sont déjà exempts de BPA, de composés soufrés, fluorés et de PFAS, en attendant la mise au point d'un matériau réellement biodégradable dans des conditions naturelles.