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J’ai visité l’usine BYD en Chine : le secret de la recharge en 5 minutes
L’année dernière, Vincent Sergère vous documentait sa visite de l’usine Zeekr du groupe Geely à Ningbo, et puis celle que j’ai faite dans l’usine Xiaomi en banlieue de Pékin. Cette fois-ci, plutôt que l’assemblage d’une voiture, je suis allé voir comment on fabrique sa pièce la plus stratégique : la batterie, et plus précisément ses cellules. C’est BYD, numéro un mondial de la voiture électrifiée, qui m’a ouvert les portes de l’une de ses usines.
Avant d’entrer, un peu de contexte. L’usine appartient à FinDreams Battery (Fudi, en chinois), la filiale batteries de BYD. C’est elle qui fabrique la fameuse Blade Battery, pas seulement pour BYD d’ailleurs, puisque d’autres constructeurs s’y fournissent.
Le site se trouve sur la commune de Qiaotou, dans le district de Yongjia, au nord de Wenzhou. Le projet a été signé fin 2022 avec les autorités locales, et la première pierre a été posée début 2023. Au programme : un investissement de 6,5 milliards de yuans (environ 800 millions d’euros) pour la première phase, une capacité initiale de 20 GWh par an, assez pour équiper environ 200 000 voitures électriques, et à terme quelque 6 000 emplois. La première ligne devait entrer en production en 2024.
En arrivant, on découvre que l’usine jouxte un tout nouveau circuit d’essai et une piste tout-terrain, avec ses bosses, ses dévers et ses passages techniques. BYD y a aussi construit son troisième centre média en Chine.
La visite de l’usine se fait dans un tunnel vitré qui nous sépare des machines. Il évite d’introduire des poussières venues de l’extérieur, l’ennemi numéro un d’une batterie, et permet de contrôler plus facilement l’environnement de production, en particulier le taux d’humidité et la température.
Avant même d’entrer dans les ateliers, un premier arrêt s’impose. Dans le hall, une immense carte de la Chine affiche les sites de FinDreams Battery (FDB) : de Chongqing à Xi’an, de Shenzhen à Qinghai, les usines se comptent par dizaines, et Wenzhou n’est qu’un point parmi tous ces autres. C’est le meilleur moyen de comprendre la logique du groupe : là où la plupart des constructeurs achètent leurs batteries à un fournisseur, BYD les fabrique elle-même, dans des usines réparties dans tout le pays.
Notre parcours commence par la ligne d’enduction de l’anode, la borne négative de la cellule. Pour faire simple, une cellule lithium-ion associe des feuilles d’anode et de cathode, séparées par une fine membrane isolante (le séparateur), le tout baigné dans un électrolyte.
Au tout début de la chaîne, un système automatisé de déferrisation magnétique et de filtration fine retire les impuretés métalliques. La pâte d’électrode passe dans des cartouches d’aimants très puissants, qui piègent les micro-particules de fer et les débris métalliques. Cette purification limite les risques de perforation du séparateur et de court-circuit interne dans les futures cellules.
L’anode est faite de graphite déposé sur une feuille de cuivre. La première chose que l’on voit, ce sont d’énormes bobines de feuilles de cuivre brillantes, alignées comme des rouleaux de papier dans une imprimerie.
Sur ces rouleaux, des machines étalent une sorte de pâte noire, préparée dans d’immenses mélangeurs, en couche ultra-fine et parfaitement régulière, avant de passer dans de longs fours de séchage.